如何解决重载工件搬运难题？汽车零部件车间行业应用｜CSG 永乾助力机械手实现车间安全高效物料转运

导语

在汽车零部件制造车间，发动机总成、变速箱、重卡车架、后桥、动力电池、座椅，轮胎，天窗，车门等工件种类繁多，不少零部件自重高、外形结构复杂，同时装配环节对定位精度、工件表面防护提出严苛要求。传统依靠行车、叉车配合人工辅助搬运的作业模式，长期面临劳动强度大、对位效率低、工件磕碰损伤、现场作业安全风险突出等现实痛点，制约产线节拍提升与生产安全管理。针对零部件工厂多工位重载移载装配需求，CSG 永乾依托近三十年工业移载装备技术沉淀，以多品类助力机械手为核心，为零部件生产企业打造人机协同的省力化搬运装配解决方案，兼顾作业安全、生产效率与装配品质，助力车间完成工位物料转运升级改造。

车间原有作业痛点

国内多家汽车零部件生产基地，在重型零部件搬运装配工位普遍遭遇共性难题。 第一，重载工件搬运劳动负荷高。部分总成类工件重量可达上百公斤，依靠多名工人协同辅助作业，高频次重复搬运装配，极易造成人员劳损，岗位招工难、人员流动大，人工成本居高不下。 第二，搬运装配精度不足，工件损耗风险高。工件重心偏心、外形不规则，传统吊装晃动量大，装配对位需要反复微调，不仅拖慢产线节拍，还容易发生零部件磕碰刮伤，造成工件报废、返工，增加生产成本。 第三，工位工况复杂，设备适配难度大。零部件车间既有宽敞开放工位，也有分装线狭小紧凑作业空间；部分工序需要工件翻转、偏心对位，普通起重设备无法完成姿态调节；产线多车型混线生产，对设备柔性、兼容性提出更高要求。 第四，现场安全隐患突出。重物人工辅助对位，容易出现工件偏移坠落风险，给现场操作人员带来安全威胁，企业安全生产管控压力较大。

基于以上工况痛点，该零部件企业希望引入省力化移载装备，降低工人负重，提升搬运装配效率，减少工件损伤，同时兼顾多工位适配、后期维护便捷性，实现安全高效的车间物料转运作业。

CSG 永乾定制化解决方案

结合该零部件工厂不同工位负载、作业空间、工艺诉求，CSG 永乾采用多机型助力机械手组合方案，覆盖零部件分装、搬运、拧紧等不同工序，包含 PBF 硬臂式助力机械手、T 型机械手、软索式助力移载设备、抗扭机械手，匹配不同工件与工艺需求，整套系统采用模块化设计，配套定制化夹具，适配多规格零部件生产需求。

1. PBF 硬臂式助力机械手，用于车门，仪表板、座椅、轮胎、前端模块、蓄电池搬运装配。设备采用平行连杆结构，依靠气缸气压实现负载重力平衡，全行程悬浮省力操作，工人仅施加轻微外力就可完成工件升降移动。三组回转关节带来灵活运动能力，刚性臂杆具备优秀抗偏心能力，可完成工件姿态调整、翻转作业；设备支持倒挂移动、地面立柱、地面小车等多种安装形式，适配车间不同工位布局，常规负载可达 200kg，特殊工况可定制至 500kg，满足重型零部件偏心搬运装配需求。

2. T 型机械手，天窗安装，仪表板安装、动力电池、后桥总成上托盘，设备悬挂于井字形轨道系统，实现 X/Y/Z 三维空间移动以及 Z 轴旋转，最大负载可达 1500kg，能够承受适度偏心力矩。三轴移动可按需设置限位，降低操作门槛；空中轨道布置不占用地面空间，适配零部件多条并行分装线，实现工件跨工位转运。可选配自研灵犀力觉操控系统，人手轻推即可驱动工件移动，大幅改善微动对位性能，解决重型工件螺栓孔对位耗时久的问题。

3. 软索式助力移载设备，用于座椅骨架、制动盘等需要柔性防护的零部件转运。以气动平衡吊、电动葫芦作为提升单元，钢丝绳软索结构操作轻便，浮动作业模式避免刚性接触划伤工件表面；支持 XY 轨道吊挂、立柱悬臂多种布局，兼顾高节拍搬运与工件防护，适合怕磕碰的零部件转运工位。

4. 抗扭机械手（反力臂），针对零部件分装线螺栓拧紧工位。设备可搭载各类拧紧工具，平衡工具自重，抵消拧紧作业产生的反向扭矩，避免反作用力拉扯操作人员，保护人员安全，保障拧紧作业精度，覆盖从几十到数千牛米的扭矩区间，适配副车架、稳定杆等零部件分装拧紧工序。

整套方案全部配置安全自锁、误释放、行程限位多重防护装置，从硬件层面规避工件坠落、误操作风险；夹具依据零部件外形、抓取点位做专属非标设计，实现工件稳定抓取。同时整套系统预留拓展空间，可适配后续新品类零部件的生产迭代需求，交付同步完成设备安装调试、操作人员培训、运维指导全流程服务。

项目落地应用成效

整套助力机械手系统投运之后，该汽车零部件车间重载物料转运与装配环节得到明显改善：

1. 降低人员劳动负荷，改善岗位条件。借助重力悬浮平衡技术，工人无需承受工件重量，消除重型工件抬举作业，大幅降低体力消耗，减少职业损伤风险，岗位对操作人员体力要求降低，缓解岗位招工压力。

2. 提升作业效率，稳定产线节拍。机械手悬浮随动操作简化对位流程，减少反复调整时间；多套设备累计服务多条零部件分装产线，工件抓取、转运、装配全流程流畅，工位作业效率得到提升，更好匹配产线生产节拍。

3. 减少工件损耗，控制生产成本。刚性臂杆精准姿态控制、软索设备柔性抓取，有效规避零部件磕碰划伤，降低工件返工报废概率，节约零部件损耗成本。

4. 筑牢车间安全生产防线。多重机械与电气安全防护，消除重物人工抬举、吊装晃动带来的安全隐患，实现人机协同的安全作业模式。

5. 柔性适配多品种生产，不同机型组合搭配定制夹具，可快速切换适配多种规格零部件，满足工厂多车型混线生产需求。

方案总结

汽车零部件制造工况复杂，重载物料搬运装配不能简单依靠单一设备，需要结合工件重量、偏心状态、空间环境、工艺动作做综合选型。CSG 永乾助力机械手系列，覆盖软索、硬臂、T 型、抗扭臂、高自动化机械手完整产品矩阵，依托上万套行业落地经验，针对不同零部件工厂工况提供勘测、三维方案设计、定制生产、安装调试、全生命周期运维的交钥匙服务，帮助零部件制造企业实现省力化、安全化、高效率的物料搬运与装配作业，赋能制造业产线智能化升级。

如何解决重载工件搬运难题？汽车零部件车间行业应用｜CSG 永乾助力机械手实现车间安全高效物料转运

导语

在汽车零部件制造车间，发动机总成、变速箱、重卡车架、后桥、动力电池、座椅，轮胎，天窗，车门等工件种类繁多，不少零部件自重高、外形结构复杂，同时装配环节对定位精度、工件表面防护提出严苛要求。传统依靠行车、叉车配合人工辅助搬运的作业模式，长期面临劳动强度大、对位效率低、工件磕碰损伤、现场作业安全风险突出等现实痛点，制约产线节拍提升与生产安全管理。针对零部件工厂多工位重载移载装配需求，CSG 永乾依托近三十年工业移载装备技术沉淀，以多品类助力机械手为核心，为零部件生产企业打造人机协同的省力化搬运装配解决方案，兼顾作业安全、生产效率与装配品质，助力车间完成工位物料转运升级改造。

车间原有作业痛点

国内多家汽车零部件生产基地，在重型零部件搬运装配工位普遍遭遇共性难题。 第一，重载工件搬运劳动负荷高。部分总成类工件重量可达上百公斤，依靠多名工人协同辅助作业，高频次重复搬运装配，极易造成人员劳损，岗位招工难、人员流动大，人工成本居高不下。 第二，搬运装配精度不足，工件损耗风险高。工件重心偏心、外形不规则，传统吊装晃动量大，装配对位需要反复微调，不仅拖慢产线节拍，还容易发生零部件磕碰刮伤，造成工件报废、返工，增加生产成本。 第三，工位工况复杂，设备适配难度大。零部件车间既有宽敞开放工位，也有分装线狭小紧凑作业空间；部分工序需要工件翻转、偏心对位，普通起重设备无法完成姿态调节；产线多车型混线生产，对设备柔性、兼容性提出更高要求。 第四，现场安全隐患突出。重物人工辅助对位，容易出现工件偏移坠落风险，给现场操作人员带来安全威胁，企业安全生产管控压力较大。

基于以上工况痛点，该零部件企业希望引入省力化移载装备，降低工人负重，提升搬运装配效率，减少工件损伤，同时兼顾多工位适配、后期维护便捷性，实现安全高效的车间物料转运作业。

CSG 永乾定制化解决方案

结合该零部件工厂不同工位负载、作业空间、工艺诉求，CSG 永乾采用多机型助力机械手组合方案，覆盖零部件分装、搬运、拧紧等不同工序，包含 PBF 硬臂式助力机械手、T 型机械手、软索式助力移载设备、抗扭机械手，匹配不同工件与工艺需求，整套系统采用模块化设计，配套定制化夹具，适配多规格零部件生产需求。

1. PBF 硬臂式助力机械手，用于车门，仪表板、座椅、轮胎、前端模块、蓄电池搬运装配。设备采用平行连杆结构，依靠气缸气压实现负载重力平衡，全行程悬浮省力操作，工人仅施加轻微外力就可完成工件升降移动。三组回转关节带来灵活运动能力，刚性臂杆具备优秀抗偏心能力，可完成工件姿态调整、翻转作业；设备支持倒挂移动、地面立柱、地面小车等多种安装形式，适配车间不同工位布局，常规负载可达 200kg，特殊工况可定制至 500kg，满足重型零部件偏心搬运装配需求。

2. T 型机械手，天窗安装，仪表板安装、动力电池、后桥总成上托盘，设备悬挂于井字形轨道系统，实现 X/Y/Z 三维空间移动以及 Z 轴旋转，最大负载可达 1500kg，能够承受适度偏心力矩。三轴移动可按需设置限位，降低操作门槛；空中轨道布置不占用地面空间，适配零部件多条并行分装线，实现工件跨工位转运。可选配自研灵犀力觉操控系统，人手轻推即可驱动工件移动，大幅改善微动对位性能，解决重型工件螺栓孔对位耗时久的问题。

3. 软索式助力移载设备，用于座椅骨架、制动盘等需要柔性防护的零部件转运。以气动平衡吊、电动葫芦作为提升单元，钢丝绳软索结构操作轻便，浮动作业模式避免刚性接触划伤工件表面；支持 XY 轨道吊挂、立柱悬臂多种布局，兼顾高节拍搬运与工件防护，适合怕磕碰的零部件转运工位。

4. 抗扭机械手（反力臂），针对零部件分装线螺栓拧紧工位。设备可搭载各类拧紧工具，平衡工具自重，抵消拧紧作业产生的反向扭矩，避免反作用力拉扯操作人员，保护人员安全，保障拧紧作业精度，覆盖从几十到数千牛米的扭矩区间，适配副车架、稳定杆等零部件分装拧紧工序。

整套方案全部配置安全自锁、误释放、行程限位多重防护装置，从硬件层面规避工件坠落、误操作风险；夹具依据零部件外形、抓取点位做专属非标设计，实现工件稳定抓取。同时整套系统预留拓展空间，可适配后续新品类零部件的生产迭代需求，交付同步完成设备安装调试、操作人员培训、运维指导全流程服务。

项目落地应用成效

整套助力机械手系统投运之后，该汽车零部件车间重载物料转运与装配环节得到明显改善：

1. 降低人员劳动负荷，改善岗位条件。借助重力悬浮平衡技术，工人无需承受工件重量，消除重型工件抬举作业，大幅降低体力消耗，减少职业损伤风险，岗位对操作人员体力要求降低，缓解岗位招工压力。

2. 提升作业效率，稳定产线节拍。机械手悬浮随动操作简化对位流程，减少反复调整时间；多套设备累计服务多条零部件分装产线，工件抓取、转运、装配全流程流畅，工位作业效率得到提升，更好匹配产线生产节拍。

3. 减少工件损耗，控制生产成本。刚性臂杆精准姿态控制、软索设备柔性抓取，有效规避零部件磕碰划伤，降低工件返工报废概率，节约零部件损耗成本。

4. 筑牢车间安全生产防线。多重机械与电气安全防护，消除重物人工抬举、吊装晃动带来的安全隐患，实现人机协同的安全作业模式。

5. 柔性适配多品种生产，不同机型组合搭配定制夹具，可快速切换适配多种规格零部件，满足工厂多车型混线生产需求。

方案总结

汽车零部件制造工况复杂，重载物料搬运装配不能简单依靠单一设备，需要结合工件重量、偏心状态、空间环境、工艺动作做综合选型。CSG 永乾助力机械手系列，覆盖软索、硬臂、T 型、抗扭臂、高自动化机械手完整产品矩阵，依托上万套行业落地经验，针对不同零部件工厂工况提供勘测、三维方案设计、定制生产、安装调试、全生命周期运维的交钥匙服务，帮助零部件制造企业实现省力化、安全化、高效率的物料搬运与装配作业，赋能制造业产线智能化升级。